溫州不銹鋼管廠家為了加快80噸不銹鋼底吹轉(zhuǎn)爐的出渣、出鋼節(jié)奏，縮短冶煉時(shí)間，提高單位產(chǎn)量，并提升產(chǎn)品質(zhì)量，對(duì)轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)的爐殼及鋼包車進(jìn)行了工藝設(shè)備升級(jí)改造。將爐殼的爐帽改為活動(dòng)爐帽及爐口出渣、出鋼，鋼包車改為帶液壓傾翻的鋼包傾翻車。設(shè)備投入使用后，效果良好，經(jīng)濟(jì)效益明顯。

  溫州不銹鋼管廠家采用3座80噸不銹鋼底吹轉(zhuǎn)爐冶煉不銹鋼，投產(chǎn)已近10年，年產(chǎn)100萬(wàn)噸不銹鋼卷板。不銹鋼GOR底吹轉(zhuǎn)爐的生產(chǎn)特點(diǎn)是：采用爐口出渣、出鋼口出鋼，冶煉時(shí)間較長(zhǎng)，整個(gè)冶煉周期長(zhǎng)達(dá)90分鐘；由于采用純底吹，底部攪拌均勻、少噴濺，但化學(xué)反應(yīng)速度慢、爐帽結(jié)渣少。為了進(jìn)一步縮短冶煉周期，提高單位產(chǎn)量和產(chǎn)品質(zhì)量，提出了對(duì)轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)的爐殼及鋼包車的工藝設(shè)備技術(shù)升級(jí)改造。

一、爐殼爐帽改造

      在溫州不銹鋼管廠家生產(chǎn)車間內(nèi)改造前的爐帽，爐帽與中段的聯(lián)接是焊接式的，不可分離的。出鋼口設(shè)計(jì)在爐帽中部的一側(cè)，砌筑后的出鋼口為100mm，爐帽上設(shè)計(jì)有溜渣板。改造后的爐帽。針對(duì)不銹鋼的冶煉出鋼溫度高，使?fàn)t帽溫度更高、易變形，爐襯更易損壞的特點(diǎn)，改造后的爐帽與爐殼中段的聯(lián)接采用的是特大法蘭用預(yù)應(yīng)力高強(qiáng)度螺栓把合，是可分離的，方便爐帽更換拆卸；改變?cè)谐鲣摽谖恢?，在爐口上設(shè)計(jì)敞開一體式出渣、出鋼口，采用爐口同時(shí)出鋼、出渣工藝，出鋼、出渣通暢，無單獨(dú)的出渣搖爐操作，縮短冶煉周期；取消爐帽上原有的溜渣板，為使轉(zhuǎn)爐的傾動(dòng)力矩不發(fā)生顯著變化，適當(dāng)增加爐帽鋼板的厚度。

二、出鋼、出渣工藝改進(jìn)

   溫州不銹鋼管廠家改造前的接渣工藝是，出鋼之前先進(jìn)行爐口出渣搖爐操作，爐下有電動(dòng)自行式渣盤車，車上放置8平方米渣盤接受鋼渣。改造前的受鋼工藝：出渣結(jié)束后，進(jìn)行出鋼搖爐操作，方向與出渣方向相反。爐下有電動(dòng)自行式鋼包車，車上載有80噸鋼包，接受高溫鋼水；受鋼完成后，鋼包車駛向連鑄跨，進(jìn)行扒渣、精煉、澆注等工藝。

   改造后的接渣、出鋼工藝是，直接進(jìn)行爐口出鋼、出渣操作，爐下有電動(dòng)自行式鋼包傾翻車，車上載有80噸鋼包，同時(shí)接受高溫鋼渣、鋼水，因鋼渣的比重小，會(huì)上浮至鋼包頂部，在出鋼后期啟動(dòng)液壓傾翻機(jī)構(gòu)，使放置鋼包的傾翻支架以25mm/min的速度傾斜，倒出的鋼渣流入無動(dòng)力渣盤車（鋼包傾翻車自帶）上放置的8平方米渣盤。完成出渣、出鋼后，鋼包車駛向連鑄跨，進(jìn)行精煉、澆注等工藝，沒有了前述的扒渣工藝。

三、鋼包車改造設(shè)計(jì)

    溫州不銹鋼管廠家為了更好的適應(yīng)轉(zhuǎn)爐出鋼、出渣的工藝要求，將原來的鋼包車設(shè)計(jì)修改為電動(dòng)自行鋼包傾翻車，它是集機(jī)、電、液一體化產(chǎn)品。車輛具有設(shè)計(jì)合理、結(jié)構(gòu)強(qiáng)度高、承載能力大、運(yùn)行平穩(wěn)的特點(diǎn)。鋼包傾翻車基本參數(shù)：承載能力180t，走行速度4~30m/min，車輪直徑850mm，軌距3400mm，工作行程60m，最大傾翻角度15°，電機(jī)型號(hào)YZP250M-8（37kW）。

   鋼包傾翻車主要組成結(jié)構(gòu)及特點(diǎn)：

   ①. 車架是車輛的主要組成部分，是支撐和連接各個(gè)裝置的基本構(gòu)架，為箱型結(jié)構(gòu)，從而保證了車架的強(qiáng)度。走行傳動(dòng)裝置安裝在車體一端并由保護(hù)蓋蓋住，防止作業(yè)時(shí)的鋼水、鋼渣的輻射熱對(duì)電機(jī)、減速機(jī)的影響。車架上面鋪設(shè)耐火磚，用于保護(hù)車體。

   ②. 車輛設(shè)置一套走行傳動(dòng)裝置，位于車體一端，采用了YZP型冶金變頻調(diào)速電機(jī)（雙電機(jī)，1開1備），具有較高過載能力，能夠適應(yīng)頻繁啟動(dòng)、制動(dòng)、準(zhǔn)確定位及正反轉(zhuǎn)的工作狀況。硬齒面減速機(jī)是專為煉鋼爐下冶金車輛設(shè)計(jì)的減速裝置，具有安裝維修方便、結(jié)構(gòu)強(qiáng)度高、傳動(dòng)效率高、傳動(dòng)扭矩大、過載能力強(qiáng)、使用壽命長(zhǎng)等特點(diǎn)。

  ③. 傾翻架裝置主要由兩組傾翻架、兩組滑動(dòng)軸承座及連接橫梁組成。傾翻架作為主要承載部件，既要承受鋼包本身重量的靜載荷，又要承受轉(zhuǎn)爐出鋼鋼水對(duì)鋼包的沖擊載荷和高達(dá)1600℃左右的熱輻射，因此設(shè)計(jì)為箱型結(jié)構(gòu)，強(qiáng)度高，抗變形能力強(qiáng)；滑動(dòng)軸承為優(yōu)質(zhì)錫銅合金，連接橫梁將兩組傾翻架連接為一個(gè)整體，既增強(qiáng)了剛性，又協(xié)調(diào)了傾翻架裝置的同步性。傾翻架設(shè)計(jì)了防護(hù)翼板，防止轉(zhuǎn)爐出鋼、出渣時(shí)，飛濺的鋼水、鋼渣對(duì)油缸及滑動(dòng)軸承的損害。

  ④. 液壓控制系統(tǒng)主要由液壓站、液壓管路、閥組、油缸、電控組成。兩臺(tái)油泵1用1備。設(shè)有兩個(gè)油缸，油缸配有防護(hù)套及安裝支座（與車體連接）和傾翻吊耳（與傾翻架連接，吊耳內(nèi)安裝關(guān)節(jié)軸承，很好地適應(yīng)了油缸升降所產(chǎn)生的擺動(dòng)）。油缸均安裝有液控單向閥，防止管路爆裂時(shí)因油缸失速發(fā)生事故。采用恒壓變量泵供油方式，在確保動(dòng)作所需壓力及流量的同時(shí)，可節(jié)省功率并減少系統(tǒng)發(fā)熱；采用電液比例換向調(diào)速閥，控制油缸的緩沖速度，平衡閥保證油缸收回時(shí)速度平穩(wěn)不失速。液壓站與管路的連接為活動(dòng)部分采用金屬軟管（液壓站及油缸端），固定部分采用不銹鋼管。系統(tǒng)帶有緩沖裝置，油缸啟動(dòng)及運(yùn)行至工作行程時(shí)有緩沖。油箱、硬管及金屬軟管（耐高溫200℃）材質(zhì)均為不銹鋼。采用無線遙控器控制電機(jī)的啟停及油缸的動(dòng)作（保證兩只油缸進(jìn)退的同步性）。液壓系統(tǒng)獨(dú)立布置在傳動(dòng)裝置上方的防護(hù)蓋板之上，可以在維修傳動(dòng)裝置時(shí)，拆開軟管連接點(diǎn)，方便地吊起液壓站。液壓系統(tǒng)參數(shù)：恒壓變量泵63PCY，系統(tǒng)工作壓力12MPa，公稱流量90L/min，回油過濾精度10um，電機(jī)型號(hào)YE2-180L-4B5（22kW），最大傾翻速度25mm/min，系統(tǒng)原理見圖3。

  ⑤. 防火隔熱墻（鑲嵌有耐火、耐高溫巖棉）位于傾翻裝置與液壓站之間，部分地阻隔了轉(zhuǎn)爐出鋼及鋼包對(duì)液壓系統(tǒng)的熱輻射，降低了液壓站的環(huán)境溫度，有利于液壓系統(tǒng)的穩(wěn)定工作；液壓站設(shè)有防護(hù)罩，如果防火隔熱墻比作為一級(jí)防護(hù)，防護(hù)罩就是二級(jí)防護(hù)，既防熱輻射，又防止粉塵侵入。

  ⑥. 鋼包傾翻車一端（鋼包一側(cè)）通過軸銷剛性連接無動(dòng)力渣盤車，方便鋼渣的承接。替代了原來單獨(dú)出渣工藝的電動(dòng)自行式渣盤車，減少了投資及維修工作量。

   溫州不銹鋼管廠家通過對(duì)車間內(nèi)3座80噸銹鋼底吹轉(zhuǎn)爐冶煉不銹鋼轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)中爐殼及爐下鋼包車的技術(shù)升級(jí)改造，實(shí)現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐爐口同時(shí)出渣、出鋼工藝，爐下鋼包傾翻車及拖掛無動(dòng)力渣盤車的良好配合，實(shí)現(xiàn)了鋼包傾翻順利出渣。經(jīng)過半年的運(yùn)行，改造效果明顯：整個(gè)冶煉周期縮短至80min，每月可增加產(chǎn)量9000噸；鋼水中的氧含量平均降復(fù)明顯，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益。