浙江至德鋼業(yè)有限公司在煉油廠輸送渣油管道更換安裝施工中，發(fā)現(xiàn)不銹鋼管道的部分焊道出現(xiàn)了裂紋，為找出裂紋產(chǎn)生的原因，在實驗室進行了模擬現(xiàn)場焊接試驗，對所用焊條的化學(xué)成分進行了分析，認(rèn)為焊條質(zhì)量是造成裂紋的主要原因，并通過理論分析說明該裂紋為凝固熱裂紋，相應(yīng)提出了熱裂紋的防治措施。

一、問題概述

 浙江至德鋼業(yè)有限公司在煉油廠煉油裝置大檢修施工中，我單位承擔(dān)了輸送渣油不銹鋼管道的更換安裝工作。渣油管道工作壓力為3MPa，工作溫度為300℃，管道規(guī)格為D219mm×6mm和D273mm×8mm，材質(zhì)為0Cr18Ni12Mo2Ti，其化學(xué)成分見表。

 該渣油管線所采用焊接工藝如下：

  1. 機械加工坡口，其型式如圖所示。

  2. 清除坡口及其附近污物。

  3. 組對點固，沿周向均布3~4點，工藝同打底焊道。

  4. 打底采用手工電弧焊，直流反接，電弧電壓為22~24V，焊接電流為55~75A，選用A02242.5焊條，采用單面焊雙面成型技術(shù)?？刂茖娱g溫度≤60℃。

  5. 填充及蓋面采用手工電弧焊，直流反接，電弧電壓為22~24V，焊接電流為80~105A，選用A02243.2焊條，采用多層多道焊工藝，焊條不擺動。

  6. 焊后進行X射線（5%）探傷，達到JB4730Ⅲ級合格。

  7. 焊縫表面進行酸洗鈍化處理。

 在不銹鋼管道焊接過程中，物資供應(yīng)部提供了相當(dāng)于A022牌號的SFA5.4E316L-16焊條，此焊條是根據(jù)美國焊接協(xié)會標(biāo)準(zhǔn)制造的，但在使用中發(fā)現(xiàn)部分焊道出現(xiàn)了裂紋。

二、產(chǎn)生裂紋的原因分析

 為找出現(xiàn)場焊接裂紋產(chǎn)生的原因，我們從現(xiàn)場取回一段D273mm×8mm、材質(zhì)為0Cr18Ni12Mo2Ti的不銹鋼無縫鋼管，在實驗室模擬現(xiàn)場焊接情況進行焊接試驗，觀察焊接成形和外觀質(zhì)量，在層間著色檢查時，發(fā)現(xiàn)有3處表面裂紋，所處位置均在焊縫中間，其中2處與焊縫方向平行，長約3mm，1處在收弧處呈星狀。

 采用排除法，對影響焊接質(zhì)量的因素進行逐一剖析。認(rèn)為焊接工藝正確，管材質(zhì)量合格，對焊接所使用的E316L-16焊條溶敷金屬進行化學(xué)元素分析，其結(jié)果和標(biāo)準(zhǔn)對照見表。

 經(jīng)過分析，判定焊條質(zhì)量是造成裂紋的主要原因。通過表可以看出，焊條熔敷金屬中硫、鎳元素的含量偏高，而鉻的含量已低于標(biāo)準(zhǔn)值，結(jié)合焊接試驗出現(xiàn)裂紋的實際情況，判斷裂紋的性質(zhì)為熱裂紋，其理由如下：

  1. 奧氏體不銹鋼具有較高的焊接熱裂紋敏感性，熱裂紋可分為凝固裂紋（結(jié)晶裂紋）、液化裂紋和失延裂紋，這些裂紋均發(fā)生在高溫狀態(tài)，常溫下不再擴展，而凝固裂紋最容易發(fā)生在焊道的中心線上，且與焊縫方向平行，或在焊道的弧坑中，呈單個條狀或星狀。這些特征和我們發(fā)現(xiàn)的3處裂紋是完全一致的。

  2. 奧氏體焊縫的柱狀晶間存在低熔點夾層薄膜，在凝固結(jié)晶后期以液態(tài)膜的形式存在于奧氏體柱狀晶粒之間，在一定拉應(yīng)力下起著擴展形成晶間裂紋的作用，能生成低熔點液態(tài)膜的合金元素有Si、B、S、P、Sn等，而我們所用焊條的S含量偏高，S易與Ni形成低熔點共晶，Ni與NisS，熔點僅645℃，且呈膜狀分布于晶界，會引起結(jié)晶裂紋。

  3. 焊縫凝固結(jié)晶模式不同，凝固裂紋敏感性也不同。先鐵素體模式的焊縫抗凝固裂紋能力最強，而全奧氏體模式的焊縫抗裂能力最低。鉻鎳奧氏體焊縫的結(jié)晶模式取決于焊縫金屬的鉻鎳當(dāng)量比，當(dāng)[C/Ni>1.47-1.58時為先鐵素體模式；當(dāng)1.47~1.58>[Cr/Ni]>1.14-1.24時為先奧氏體模式；當(dāng) Cr/Ni<1.14-1.24時為全奧氏體模式。而我們選用的焊條由于鉻含量低，鎳的含量高，經(jīng)分析計算得出鉻鎳當(dāng)量比為1.23，屬于全奧氏體模式，其焊縫抵抗凝固裂紋能力差。

 綜合以上分析，可以判斷得出現(xiàn)場焊接管道所產(chǎn)生裂紋為凝固熱裂紋。

三、防止熱裂紋的措施

 防止熱裂紋的產(chǎn)生往往從以下幾個方面入手：

 1. 限制鋼材及焊接材料中易偏析元素和有害雜質(zhì)的含量，特別是盡量減少硫、磷等雜質(zhì)元素的含量。

 2. 調(diào)節(jié)焊縫金屬的化學(xué)成分，改善焊縫組織，細化焊縫晶粒，采取先δ鐵素體，后奧氏體結(jié)晶模式。以提高其塑性，減少或分散偏析程度，如奧氏體加少量鐵素體。

 3. 提高焊條或焊劑的堿度，以降低焊縫中的雜質(zhì)含量，改善偏析程度。

 4. 控制焊接規(guī)范，適當(dāng)提高焊縫形狀系數(shù)，采用多層多道焊法，避免中心線偏析，可防止中心線裂紋；采用小線能量，斷弧時采用收弧板或逐漸斷弧，并填滿弧坑，可減少弧坑裂紋發(fā)生。

 根據(jù)以上原則，在實際焊接中采取了以下具體措施：

 1. 及時更換焊條，采用穩(wěn)定性較好的合格產(chǎn)品。我們采用上海司立太有限公司生產(chǎn)的A022焊條，該焊條的化學(xué)成分見表。

 2. 對采用A022焊條的焊縫進行探傷檢驗，合格后再進行大量焊接，通過對10道焊口進行X射線檢驗，合格率為100%。

 3. 在施工中加強焊材的驗收管理工作，對首次采用的新牌號焊材要經(jīng)過焊接工藝評定和有關(guān)檢驗后再決定是否采用。